Kennen Sie den Herstellungsprozess von Silikonarmbändern?

Als professioneller Hersteller von Silikonarmbändern sind die Anforderungen an den Produktionsprozess für jedes Armband unsere Grundprinzipien und Qualitätsanforderungen.

Silikon wird als ungiftiges und steriles Material in Lebensmittelqualität immer häufiger in der industriellen Produktion eingesetzt. Tuodi Park Electronics verfügt über 12 Jahre Erfahrung in der Herstellung von RFID-Produkten und ist nicht nur mit der Verwendung von RFID-Chips vertraut, sondern verfügt auch über umfangreiche Erfahrung in der Herstellung von Silikonarmbändern. Sie wissen, wie aus einem Stück lebensmittelechtem Silikon Schritt für Schritt ein wunderschönes Armband entsteht. Heute erklärt Ihnen der Redakteur ausführlich den Herstellungsprozess von Silikonarmbändern.

Der erste Schritt: Gummi mischen

Das Mischen von Gummi ist der erste Schritt bei der Herstellung von Silikonarmbändern und gleichzeitig ein entscheidender Schritt.

1. Farbabstimmung

Der Gummimischmeister muss die Farbe entsprechend den Anforderungen des Kunden auswählen und anpassen. Unter den mehr als 500 Farbkarten muss der Gummimischmeister die Farben vergleichen, um die Farbe zu finden, die der Kunde wünscht.

2. Anmischen der Farbpaste

Der Einsatz der Farbpaste richtet sich nach der Farbe des fertigen Produkts und die sorgfältig vorbereitete Farbpaste wird für den späteren Gebrauch beiseite gelegt.

3. Wiegen

Wiegen Sie das entsprechende Gewicht des Silikonmaterials ab. Im Allgemeinen wird ein ganzes Stück Kieselgelmaterial direkt raffiniert.

4. Gummimischung

Nach dem Wiegen kann das mehr als vierzig Kilogramm schwere Kieselgelmaterial zur Gummimischmaschine transportiert werden. Fügen Sie während des kontinuierlichen Mischvorgangs die voreingestellte Farbpaste und einige Vulkanisierungsmittel hinzu, um die Verschmelzung zu unterstützen. Nachdem die Materialien von der Maschine und dem Meister immer wieder geschoben wurden, ist die Farbe schließlich gleichmäßig verteilt. Sie können es mit Folienpapier aufrollen und abnehmen.

5. Schneiden

Es reicht nicht aus, den Kleber gut zu üben. Der letzte Schritt ist das Schneiden. Geben Sie das Silikon in die Schneidemaschine und die Maschine schneidet das Silikon regelmäßig in lange Streifen. In jeder Gruppe gibt es 18 Teile. Nachdem der Meister sie geschnitten hat, werden sie der Ölpresse übergeben.

Schritt zwei: Öldruck

Wenn man sagt, dass die Gummimischung die Farbe und Grundform des Armbands bestimmt. Dann ist Öldruck der Prozess, bei dem Silikon vom Neugeborenen zum Erwachsenen geschmiedet wird.

1. Wählen Sie die Form aus

Der Formenmeister wählt oder entwickelt je nach Kundenwunsch einen Satz Formen und installiert sie auf der hydraulischen Presse.

2. Setzen Sie den Chip ein

Wie können wir als Hersteller von RFID-Produkten auf RFID-Chips verzichten? Geben Sie die vom Kunden gewünschten Chips geordnet in die Kieselgelstreifen.

3. Legen Sie es in die hydraulische Presse

Die hydraulische Presse hat hier eine hohe Temperatur von 200 Grad. Der Bediener muss den mit dem Chip versehenen Silikonstreifen vorsichtig in die Nut der hydraulischen Presse einlegen.

4. Entfernen Sie die Form

Wenn der Bediener darauf wartet, dass die Maschine die Form öffnet, entfernt er schnell das um die Maschine gewickelte Armband. An dieser Stelle wird der Grundriss des Armbandes erstellt.

Der Bediener überprüft einfach das Aussehen, dann kann es in den Rahmen gelegt und auf den Zuschnitt gewartet werden.

Schritt 3: Trimmen

Das Trimmen sieht einfach aus, ist aber tatsächlich eine heikle Aufgabe. Meistens wird es von vorsichtigen Mädchen gemacht. Eine Schere reißt den überschüssigen Silikonrand des Hydraulikprodukts ab. Keine Schnitte mehr, keine weniger Schnitte. Beim Schneiden sollte man auch auf die Beschädigung des Silikonarmbandes, ob der Chip verbaut ist etc. achten.

Schritt vier: Drucken

Das Drucken ist als Folgeprozess sehr kompliziert und kann in gewöhnliches Drucken, Überdrucken, Siebdruck und Farbdruck unterteilt werden. Der gewöhnliche Druck wird auch in den direkten Tampondruck und den indirekten Tampondruck unterteilt. Lassen Sie uns zunächst über gewöhnliche Druckmethoden sprechen.

Beim direkten Tampondruck wird der Tampondruckkopf einer speziellen Tampondruckmaschine verwendet, um die Tinte auf der Tiefdruckoberfläche aufzusaugen und sie dann auf das Substrat zu übertragen.

Beim indirekten Tampondruck handelt es sich auch um Überdrucken, bei dem es sich um die überlappende Ausrichtung des Grafik- und Textdrucks jeder Farbplatte beim Mehrfarbendruck handelt, d. und der Reihe nach entsprechend der Farbfolge der Druckplatte überlappen und schließlich drucken, um den gleichen Pegel und Ton wie das Original zu erhalten.

Vereinfacht ausgedrückt handelt es sich dabei um einen Vorgang, bei dem Tinte auf das Silikonarmband aufgetragen wird.

Schritt 5: Laser

Einige Kunden verlangen die Anfertigung eines Logos oder Musters mit Laserprägung und -druck, das auf der Lasermaschine angebracht werden muss.

Der Laser hat eine starke Durchdringungsfähigkeit. Der Produktmanager gibt die vom Kunden gewünschte Form am Computer ein und lässt den Bediener die vom Kunden gewünschte Rille über die Lasermaschine ausdrucken.

Schritt 6: Färben

Das Färben ist der nächste Schritt zum Laser.

In die vom Laser erzeugte Rille muss das Färbepersonal die Tinte vorsichtig mit einem Pinsel auftragen. Nachdem das Füllen abgeschlossen ist, kratzen Sie überschüssige Tinte, die daneben gedruckt wurde, mit einem Universalmesser ab.

Schritt 7: Speicher erkennen

Nachdem das Produkt mit Farbe gefüllt ist, benötigt es eine gewisse Zeit zum Trocknen. Nach Abschluss der Trocknung wird es der Inspektionsabteilung zur Inspektion übergeben. Der Inspektionsumfang umfasst Chips und Aussehen. Nach der Prüfung werden die Produkte zur Verpackung an die Montageabteilung geschickt.